Les blocs de terre comprimée (BTC), sortes de pisé en briques, sont fabriqués dans des presses qui compriment de la terre humide et pulvérulente. Cette technique récente présente, comme celle des adobes, les avantages liés à la maçonnerie de briques. Si faire appel à une presse demande un investissement plus conséquent, les blocs obtenus sont immédiatement stockables, contrairement aux adobes qui doivent sécher sur de vastes aires de production avant de pouvoir être manipulées.

Le moule utilisé dans la technique BTC limite la taille des plus gros grains exploitables, car des cailloux ou de gros graviers empêcheraient une compression homogène du bloc. Les terres à BTC contiennent donc une proportion équilibrée de sable, limon et argile. Si la terre est trop argileuse, elle fissure au séchage et il est recommandé d’ajouter du sable afin de limiter le retrait. Le plus souvent, il y a également addition de ciment ou de chaux afin d’augmenter la résistance mécanique et à l’eau des blocs.

La production avec des presses manuelles

La première étape consiste à préparer la terre afin d’obtenir un matériau pulvérulent, humide et homogène. Cela implique diverses étapes de broyage, tamisage et malaxage, en fonction des caractéristiques physiques du matériau de départ et de l’ajout de ciment ou de chaux. Le moule de la presse est rempli d’un volume déterminé de ce mélange. Un couvercle est refermé sur le moule et la terre est comprimée manuellement à l’aide d’un long bras de levier. Le bloc est ensuite éjecté du moule, saisi à la main et empilé sur une zone de stockage de manière à laisser les faces principales en contact avec l’air afin de favoriser le séchage. Un séchage lent en atmosphère humide, appelé cure humide, est nécessaire si du ciment ou de la chaux ont été ajoutés au mélange.

Les évolutions contemporaines

Bien que très récente, la technique de la BTC a toutefois connu une évolution depuis l’invention des premières presses manuelles, qui permettaient de produire entre 300 et 800 blocs par jour, aux unités industrielles intégrales délivrant jusqu’à 50 000 blocs par jour. Aujourd’hui, cette tendance à l’industrialisation connaît un certain recul, car elle impose toute une logistique de production et de transport des matériaux qui s’avère moins efficace et moins économique que l’usage sur chantier de presses légères, ergonomiques et facilement déplaçables.

Focus sur le chantier du Pôle culturel de Cornebarrieu en Haute-Garonne

Dans le cadre de ce chantier, le fabricant a mis en place un processus de production unique. Extraite à quelques kilomètres du lieu de production, la terre est tamisée jusqu’à obtenir une terre fine contenant une proportion équilibrée de sable, de limon et d’argile. Stabilisée à la chaux hydraulique, elle est amenée à l’état humide pour atteindre une teneur en eau d’environ 10 %, ce taux variant de 5 à 20 % selon le fabricant. Stockées sous des bâches pour maintenir le taux d’humidité de la matière, les briques fabriquées voient alors leur cohésion renforcée, la chaux continuant d’agir en milieu humide. Une phase de séchage naturel d’environ trois semaines est ensuite nécessaire avant de maçonner les briques.

L’avantage de cette technique réside dans sa capacité à être industrialisée localement à partir des matières à proximité voire qui se trouvent directement dans le sol du lieu de construction. C’est d’ailleurs l’objet de la fabrique de matériaux de construction Cycle Terre et de l’expérimentation « Du déblai à la brique de terre crue » portée par Joly&Loiret architectes, deWulf et amàco avec la Société du Grand Paris pour transformer les déblais de chantier du Grand Paris Express en briques de terre crue pour les constructions locales.

Etienne Gay, fondateur de Briques Technic Concept, fabricant des briques de terre comprimée (BTC) mises en oeuvre dans le bâtiment du centre culturel de Cornebarrieu, partage avec nous ses secrets de fabrication ainsi que les avantages de la construction en terre crue pour l’homme et l’environnement.

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